자동차 라디에이터 냉각수 호스 압출 공정 분석

압출의 기본 원리 및 장비
압출은 압출기 나사의 회전을 사용하여 고무 화합물을 배럴에서 앞으로 밀고 가열 장치를 사용하여 고무 화합물을 가열하고 부드럽게하여 우수한 가소성과 유동성을 얻는 것입니다. 고무 화합물이 스크류의 끝에 도달하고 다이의 제한 및 압출 압력으로 인해 특정 모양의 다이를 통해 압출 될 때, 고무 화합물은 다이 콘센트와 일치하는 형상을 제공하여 특정 단면 형태 및 크기로 호스 블랭크를 형성합니다. ​
압출의 핵심 장비는 압출기이며, 주로 호퍼, 배럴, 나사, 가열 시스템 및 변속기 장치로 구성됩니다. 호퍼는 고무 화합물의 원료를 저장하고 압출 공정의 재료를 지속적으로 공급하는 데 사용됩니다. 배럴은 고무 화합물이 가열되고 가소화되는 곳이며, 내부에는 고무 화합물을 적절한 가공 온도로 가열하는 가열 장치가 있습니다. 나사는 배럴에서 회전하고 나사는 나사 구조를 통해 고무 화합물을 운반, 소형, 용융 및 균질화하는 데 사용됩니다. 나사 속도, 종횡비 및 기타 매개 변수는 압출 공정 및 제품 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 가열 시스템은 배럴의 각 섹션의 온도를 정확하게 제어하여 고무 화합물이 다른 단계에서 이상적인 가공 상태에 도달 할 수 있도록합니다. 변속기 장치는 안정적인 회전을 보장하기 위해 나사에 전원을 공급합니다. ​
압출기 외에도 견인 장치 및 냉각 장치도 필요합니다. 후 자동차 라디에이터 냉각수 호스 빌릿이 압출되고, 트랙션 장치는 자체 무게로 인해 호스 빌릿이 처지고 변형되는 것을 방지하기 위해 적절한 속도로 금형에서 끌어 당기고 동시에 호스의 압출 속도와 길이를 제어합니다. 냉각 장치는 일반적으로 공기 냉각 또는 물 냉각을 사용하여 압출 후 호스 빌릿의 온도를 빠르게 감소시켜 과도한 온도로 인해 형상 변화 또는 표면 품질 저하를 방지 할 수 있도록 빠르게 형성 될 수 있습니다.
압출 성형 공정의 주요 작동 지점
압출 성형 공정 동안, 온도, 압력 및 압출 속도는 엄격하게 제어 해야하는 세 가지 주요 매개 변수입니다. 그것들은 서로 관련이 있고 서로 영향을 미치며 호스 블랭크의 품질을 직접 결정합니다. ​
온도 제어는 압출 성형의 주요 작업입니다. 배럴의 다른 부분은 고무 화합물의 점진적인 가열 및 가소화를 달성하기 위해 다른 온도에서 설정해야합니다. 초기 섹션의 온도는 낮으며 주요 기능은 고무 화합물을 소형화하고 전달하는 것입니다. 중간 부분의 온도가 높아서 고무 화합물의 용융을 촉진합니다. 그리고 금형에 가까운 부분의 온도는 곰팡이에서 고무 화합물의 과도한 연화를 피하기 위해 적절하게 감소해야하며, 이는 압출 된 모양의 정확도에 영향을 미칩니다. 또한 곰팡이 온도도 매우 중요합니다. 적절한 곰팡이 온도는 고무 화합물을 부드럽게 압출하고 기포 및 찌그러짐과 같은 표면 결함을 감소시키는 데 도움이됩니다. 온도가 너무 높으면 고무 화합물이 너무 점성과 유체가되어 불안정한 치수와 압출 된 호스 블랭크의 거친 표면을 초래합니다. 온도가 너무 낮 으면 고무 화합물이 완전히 가소화되지 않아 압출 어려움 및 표면 균열과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. ​
압출 성형에는 압력이 없어야합니다. 나사의 회전에 의해 생성 된 압력은 고무 화합물을 앞으로 밀어서 고무 화합물이 배럴에서 완전히 압축되고 소성되고 금형을 통해 부드럽게 압출됩니다. 압출 압력은 안정적이고 보통 유지되어야합니다. 압력이 충분하지 않으면 고무 화합물은 금형 공동을 완전히 채울 수 없으며, 이는 고르지 않은 벽 두께 및 호스 블랭크의 내부 간격과 같은 결함을 유발할 수 있습니다. 압력이 너무 높으면 곰팡이가 손상되어 장비의 에너지 소비를 증가시킬 수 있으며 고무 화합물이 고온과 고압에서 저하되어 호스의 물리적 특성에 영향을 줄 수 있습니다. ​
압출 속도의 제어를 무시해서는 안됩니다. 합리적인 압출 속도는 나사 속도와 트랙션 속도와 일치해야합니다. 압출 속도가 너무 빠르면, 고무 화합물은 배럴에 너무 짧은 시간 동안 유지되며, 가소화가 충분하지 않으며, 트랙션 장치는 호스를 제 시간에 당길 수 없어 호스 축적 및 변형을 초래할 수 있습니다. 압출 속도가 너무 느리면 생산 효율이 줄어들고 고무 화합물이 배럴에 너무 오랫동안 머무를 수있어 과도하게 팽창 된 현상 및 기타 현상이 발생하여 제품 품질에 영향을 미칩니다. 연산자는 고무 화합물의 특성, 곰팡이 사양 및 장비 성능을 기반으로 반복 디버깅을 통해 최적의 압출 속도를 결정해야합니다.
냉각수 호스의 품질에 대한 압출 성형의 영향
압출 성형 공정의 품질은 냉각수 호스의 품질 및 성능과 직접 관련이 있습니다. 성형 후 호스 블랭크의 벽 두께 균일 성이 열악한 경우, 후속 사용 중 냉각수 압력을 견딜 수 없기 때문에 얇은 부품이 파열되기 쉽다. 거친 표면은 냉각수 유량 저항을 증가시키고 냉각 효율을 줄이며 스트레스 농도로 인해 호스에 조기 손상을 일으킬 수 있습니다. ​
압출 성형 공정 동안 온도, 압력 및 압출 속도의 부적절한 제어는 또한 호스 블랭크 내부의 기공 및 균열과 같은 결함을 유발하여 호스의 강도 및 밀봉 성능을 심각하게 약화시킬 수 있습니다. 이러한 결함은 냉각수의 장기 수색 및 엔진 실의 복잡한 환경의 영향으로 점차 확장되어 결국 호스 고장으로 이어지고 자동차 엔진의 정상적인 작동을 위협합니다. 따라서, 압출 성형 공정을 엄격하게 제어하고 호스 블랭크의 품질을 보장하는 것이 고품질 냉각수 호스를 생성하는 데 핵심입니다. ​
압출 성형과 다른 공정 링크 사이의 시너지
압출 성형은 분리 된 생산 링크가 아닙니다. 냉각수 호스 제조에서 다른 프로세스 링크와 밀접하게 연결되고 조정됩니다. 압출 성형 전에, 고무 화합물의 제조 품질은 압출 공정의 원활한 진행과 생성물의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 고품질 화합물 고무는 균일하게 혼합되어 있어야하고 가소성이 우수해야합니다. 그렇지 않으면 압출 어려움 및 거친 제품 표면과 같은 문제가 발생합니다. 압출 성형 후, 호스 블랭크는 강도, 온도 저항 및 부식 저항성을 더욱 향상시키기 위해 강화 층 처리 (예 : 권선 섬유 브레이드 또는 와이어 브레이드 층과 같은), 가황 처리 및 기타 공정을 겪어야한다. 호스 블랭크가 적합한 부드러움과 모양을 가질 때 강화 층 처리를 수행하여 강화 재료가 호스 블랭크와 단단히 맞도록 보장 할 때 수행되어야한다. 불칸 화 처리는 압출 성형 후 호스 블랭크 상태에 따라 온도와 시간을 정확하게 제어하여 고무 분자가 완전히 가교되어 이상적인 물리적 특성을 달성하도록해야한다. 각 프로세스 링크는 밀접하게 연결되어 있으며 조정 된 협력에 의해서만 우수한 성능 자동차 라디에이터 냉각수 호스를 생산할 수 있습니다.