고무 호스 형상 제품 성능의 혼합 및 성형 공정은 어떻게됩니까? ​

혼합 공정 : 원료 융합의 정확한 제어
믹싱은 고무 호스 제조의 핵심 단계입니다. 고무를 다양한 복합 제제와 완전히 혼합하여 고성능 고무를 준비하는 중요한 작업을 수행합니다. 믹서의 매직 컨테이너에서, 일련의 복잡하고 정확한 작업이 순서대로 수행됩니다. ​
혼합을위한 기본 원료로서, 고무는 먼저 믹서에 들어간 후 가열 및 연화 공정을 겪게됩니다. 온도가 증가하면 원래 딱딱한 고무 고무가 부드럽고 플라스틱을 만들어 복합제의 후속 첨가 및 혼합 조건을 만듭니다. 고무가 점차적으로 부드러워지면, 가황 제, 가속기 및 강화제와 같은 복합 제제는 엄격한 첨가 순서로 추가됩니다. 각 복합제에는 고유 한 기능이 있습니다. 불카 나이저는 고무 분자의 가교 반응을 유도하고 고무의 분자 구조를 변화시켜 고무의 물리적 및 기계적 특성을 향상시킬 수있다; 가속기는 가황 반응의 속도를 가속화하고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 탄소 검은 색 및 흰색 카본 블랙과 같은 강화제는 고무의 강도, 경도 및 내마모성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
이들 복합 제제가 첨가 된 후, 믹서는 강력한 기계적 교반 및 전단을 사용하여 고무 및 복합제가 서로 완전히 접촉하고 혼합하여 다양한 성분이 고무에 골고루 분산되도록합니다. 이 혼합 과정은 간단 해 보이지만 실제로 온도, 시간 및 추가 순서에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 온도는 혼합 효과에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 혼합 온도가 너무 높으면 고무는 미리 가화 반응을 겪을 수 있습니다. 즉, "스코치"현상이 발생합니다. 일단 스코치가 발생하면, 고무의 분자 구조는 성형 및 가황 단계로 들어가기 전에 변화되어 고무가 단단하고 부서지기 쉬워지고, 우수한 가공 특성을 잃고, 후속 성형 작업을 부드럽게 수행 할 수 없습니다. 그것이 성형 되더라도, 성능 고무 호스 제품 품질에 심각한 영향을 미치면서 크게 줄어들 것입니다. 혼합 온도가 너무 낮 으면, 복합 제제는 완전히 분산하기가 어렵고 고무 및 복합 제를 잘 결합 할 수 없습니다. 고무 화합물은 고르지 않은 성능을 가지게되며, 결국 사용 중에 고무 호스의 다른 부분에서 다른 성능을 이끌어내어 전반적인 사용 효과 및 서비스 수명에 영향을 미칩니다. ​
시간 제어도 중요합니다. 혼합 시간이 너무 짧은 경우, 고무와 복합 제를 완전히 혼합 할 수없고, 일부 복합 제제는 그들의 역할을 완전히 수행 할 수 없으며, 고무 화합물의 물리적 특성은 예상 결과를 달성하기가 어렵다; 혼합 시간이 너무 길면 생산 효율을 줄이고 생산 비용을 증가시킬뿐만 아니라 고무 분자 체인의 과도한 파손을 유발하여 고무의 강도 및 기타 특성을 감소시킬 수 있습니다. 재료 추가 순서는 무시해서는 안됩니다. 재료를 추가하는 합리적인 순서는 다양한 복합 제제가 최선의 역할을하도록 보장 할 수 있습니다. 예를 들어, 연화제를 추가하면 먼저 고무를 연화하고 후속 복합제를 분산시키는 데 도움이됩니다. 순서가 역전되면 복합 제제의 분산 효과와 고무의 가공 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 혼합 공정 동안 재료를 첨가하는 온도, 시간 및 순서를 정확하게 제어함으로써 만 우수한 물리적 특성을 갖는 고무 화합물과 처리 특성을 준비 할 수 있으며, 고무 호스의 고품질 생산을위한 견고한 기초를 놓을 수 있습니다. ​
성형 공정 : 모양을 제공하는 다양한 방법
혼합 공정을 완료하고 우수한 성능을 갖는 고무 화합물을 얻은 후, 고무 호스 제조는 성형 단계로 들어갑니다. 성형 공정의 핵심 작업은 혼합 고무 화합물을 다양한 사용 시나리오 및 기능 요구 사항에 적응하기 위해 특정 모양과 구조를 갖는 고무 호스로 처리하는 것입니다. 고무 호스의 성형 공정에서 압출 성형 및 와인딩 성형은 가장 흔하고 중요한 성형 방법입니다.
압출 성형은 비교적 간단하고 효율적인 성형 방식으로 간단한 구조와 비교적 작은 크기로 고무 호스를 생산하는 데 종종 사용됩니다. 압출 성형 공정 동안, 혼합 고무 물질을 압출기에 공급한다. 압출기 내부의 나사는 고무 재료를 앞으로 운반하기 위해 회전하여 강한 추력을 생성합니다. 운송 과정에서 고무 물질은 점차적으로 압축되고 가소화되며, 마침내 특정 모양의 다이를 통해 압출됩니다. 다이의 모양은 고무 호스의 단면 모양을 결정합니다. 예를 들어, 둥근 다이는 둥근 고무 호스를 압제하고 정사각형 다이는 정사각형 고무 호스를 압제합니다. 압출 고무 재료는 트랙션 장치에 의해 지속적으로 꺼내어 연속 관형 블랭크를 형성합니다. 이 성형 방법은 작동하기 쉽고 생산 효율이 높습니다. 가정용 수도관 및 공기 파이프와 같은 작은 고무 호스의 대규모 생산에 적합합니다. 이러한 호스의 구조 및 성능에 대한 요구 사항은 비교적 낮기 때문에 압출 성형은 시장 수요를 빠르고 효율적으로 충족시킬 수 있으며, 스크류 속도 및 온도와 같은 압출기의 공정 매개 변수를 조정함으로써 고무 호스의 크기 및 성능을 정확하게 제어 할 수 있습니다.
고압을 견딜 필요가있는 일부 고무 호스의 경우, 엔지니어링 기계의 고압 오일 파이프 및 석유 산업의 오일 호스와 같은 대형 유량 매체를 수송 해야하는 일부 고무 호스의 경우 와인딩 성형 방법이 필요합니다. 와인딩 성형 공정은 더 복잡하고 섬세합니다. 먼저 압출 성형에 의해 고무 호스의 내부 고무 층을 준비합니다. 내부 고무 층은 전달 매체와 직접 접촉하며 부식성, 밀봉 및 유연성이 우수합니다. 내부 고무 층이 압출 된 후, 강선 및 섬유 직물과 같은 강화 재료는 와인딩 장비의 특정 규칙과 각도에 따라 표면에 상처를 입 힙니다. 강화 재료의 역할은 고무 호스에 대한 강력한지지 및 압력 저항을 제공하여 고압 환경에서 작동 압력을 견딜 수 있도록하는 것입니다. 와인딩 각도와 층의 수는 와인딩 성형의 주요 매개 변수입니다. 다른 와인딩 각도와 층의 수는 압력 베어링 용량, 굽힘 성능 및 고무 호스의 서비스 수명에 중대한 영향을 미칩니다. 일반적으로 말하면, 와인딩 각도를 증가 시키면 고무 호스의 축 베어링 용량이 향상 될 수 있으며, 와인딩 층의 수는 방사형 압력 베어링 용량을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 동시에, 와인딩 각도 또는 층의 수를 과도하게 증가 시키면 고무 호스의 유연성과 굽힘 성능이 줄어들므로 실제 사용 요구에 따라 정확하게 설계 및 조정해야합니다. 강화 재료가 상처를 입은 후, 외부 고무 층은 와인딩 층의 표면에 감싸게됩니다. 외부 고무층은 주로 강화 재료를 보호하고, 외부 요인이 강화 재료를 부식시키는 것을 방지하며, 고무 호스의 밀봉 및 내마모성을 더욱 향상시킵니다. 권선 성형을 통해 고무 호스는 고강도 및 고압 저항의 특성을 가지며 복잡하고 가혹한 산업 환경에서 안정적이고 안정적으로 작동 할 수 있습니다. ​
고무 호스의 혼합 및 성형 공정은 서로를 보완하고 공동으로 제품의 성능과 품질을 형성합니다. 혼합 공정은 고무 호스에 원료의 정확한 융합을 통해 우수한 물리적 특성 및 가공 성능 기초를 제공합니다. 성형 공정은 서로 다른 사용 요구 사항에 따라 적절한 성형 방법을 사용하여 고무 호스에 특정 모양과 구조를 제공하여 해당 응용 분야에서 중요한 역할을 할 수 있습니다. 일일 가정 용품에서 산업 분야의 주요 구성 요소, 모든 고성능 고무 호스 뒤에 믹싱 및 성형 공정의 지혜와 독창성이 있습니다. 과학 기술의 지속적인 발전으로 고무 호스의 믹싱 및 성형 공정은 계속 최적화되고 혁신 될 것이며, 더 많은 분야에서 고무 호스의 응용 및 성능 향상을 강력하게 지원합니다. .